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Impresión 3D de titanio: ¿el futuro en el sector médico?

Los especialistas en polvo de metal y fabricación aditiva de Sandvik se están preparando para el futuro de los implantes médicos. El grupo de ingeniería global y de alta tecnología está descubriendo el potencial de los dispositivos de titanio creados con impresión 3D para la industria médica en sus plantas de polvo de titanio en Sandviken, Suecia.

04 dic 2020

Durante el verano de 2020, la planta especializada en polvos de Sandvik recibió la certificación médica ISO 13485: 2016 para sus polvos Osprey, lo que posicionó su proceso de producción altamente automatizado a la vanguardia del desarrollo de dispositivos médicos.

Si seguimos los avances de la medicina, notaremos que la tecnología de implantes médicos se ha desarrollado enormemente a lo largo de los años. Hoy en día, la fabricación aditiva es una tecnología con el potencial de transformar la manera en que tratamos a los pacientes. De hecho, los desarrolladores de implantes médicos requieren una tecnología de fabricación que ofrezca velocidad, individualización y la capacidad de producir diseños complejos. Por lo tanto, las tecnologías de impresión 3D, junto con materiales biocompatibles como el titanio, están demostrando su evidente potencial para crear soluciones que cambian la vida de los pacientes.

Impresión 3D de titanio

“El titanio, la impresión 3D y el sector médico son la combinación perfecta. El titanio tiene propiedades excelentes y es uno de los pocos metales aceptados por el cuerpo humano, mientras que la impresión 3D puede ofrecer rápidamente resultados personalizados para una industria en la que actuar rápidamente podría ser la diferencia entre la vida y la muerte”, explica Harald Kissel, director de I+D de Sandvik Additive Manufacturing. .

Los últimos avances en software también permiten aprovechar aún más los beneficios de la impresión 3D. Harald Kissel explica que, mediante la tomografía computarizada, es posible optimizar diseños que simplemente no se pueden producir con otros métodos de fabricación. “Además, podemos hacer que nuestros diseños sean más ligeros, con menos desperdicio de material y en plazos de entrega más cortos”, añade. Por lo tanto, los pacientes podrían recibir un dispositivo perfectamente adaptado, en menos tiempo y utilizando un material ligero y de alto rendimiento.

De hecho, Sandvik cree que los implantes craneales personalizados y las prótesis médicas a medida no son un futuro lejano. La tecnología necesaria para desarrollarlos y fabricarlos ya existe. Además, la certificación médica que obtuvieron permitirá a los clientes médicos de la compañía completar las aprobaciones regulatorias necesarias de los proveedores al lanzar una aplicación médica al mercado. 

FUENTE: 3dnatives